Oijoijoi, jetzt ging es ans Eingemachte und Kurt führte mich in Marios "heilige Kammer“". Mario baut bei der PIEGA die Coaxe zusammen und hat ein irrsinniges Detailwissen über alle Bauteile, deren Zusammenspiel und Wechselwirkungen. Dabei bekam ich so viele Infos, dass ich mir wirklich nur das Wesentliche merken konnte.
Wahrscheinlich sind nur noch die Schrauben zur Chassisbefestigung auf der Schallwand unverändert geblieben, der ganze Rest ist komplett neu. Das fängt beim Trägermaterial der Folie an und endet an der Zusammensetzung des Klebers für die Magnete. Dazwischen liegen dann noch geänderte Fertigungsprozesse, stärkere Magnetfelder .... na, so der ganze Kram halt
Der Folienhersteller hat die Ätztechnik weiter entwickelt und ist jetzt in der Lage, die Abstände zwischen den Spulendrähten nahezu auf „0“ zu bringen. OK, ganz auf „0“ geht es ja nicht, aber für Menschen meines Alters ist der Zwischenraum der Spulendrähte so gut wie unsichtbar. Einfach geschätzt und aus dem Bauch heraus ist der Zwischenraum in etwa so dick wie ein Haar. Dabei ist der Ausdruck "SpulenDRÄHTE" nicht ganz korrekt, denn es ist ja nur ein „Draht“, der auf der Folie mäanderförmig ineinander verschlungen ist. Auf meinem Avatar-Bildchen seht ihr noch deutlich den Abstand zwischen den Drähten der alten Coax-Version. Die neue Folie sieht eher wie eine durchgehende Alu-Folie aus.
Diese - nennen wir es jetzt einmal so - höhere Packungsdichte ergibt ein stärkeres Magnetfeld, wenn diese Spule mit Strom durchflossen wird. Da auch der Magnethersteller weiterentwickelt hat, erzeugen auch die Magnetstäbe auf den Polplatten ein stärkeres Magnetfeld. Das neue Folienlayout und die neuen Magnete ergeben einen deutlich verstärkten Antrieb, der seinerseits positiven Einfluss auf das dynamische Verhalten hat.
Auf den ersten Blick gar nicht so spektakulär sind die neuen Polplatten (dort werden die Magnetstäbe aufgeklebt), die aus festerem und auch dickerem Stahl bestehen.
Da auch schon die vorherigen Magnete nicht gerade schwach waren, schafften sie es tatsächlich, dass sich die alten Polplatten beim Zusammenbau ganz leicht verzogen. Sie wellten sich praktisch zur Mitte hin „nach außen“. Der Abstand der Polplatten war in der Mitte des Systems immer etwas größer als am Rand. Durch diese Abstandsveränderung der Polplatten war das Magnetfeld im geometrischen Zentrum des Systems immer etwas schwächer. Wer bei den alten Coaxen eine leicht gebogene vordere Polplatte erkennt, muss keinen Defekt befürchten. Das sind einfach die Magnetkräfte, die versuchen beide Polplatten auseinander zu drücken.
Die neuen Polplatten bleiben fast perfekt gerade und ihr Magnetfeld ist somit gleichmäßig homogen.
Einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung des Systems ist die neue Art der Folien-Bedämpfung. Es wird neues Dämm-Material benutzt, aber vor allem bewirkt die neue Anbringung einen Fortschritt. „Früher“ wurde ein Dämmstreifen rings um die Folie geklebt. Abgesehen davon, dass dies extrem schwierig war, per Hand eine Dämpfung hochpräzise auf die Folie zu kleben, ist der größte Nachteil die zusätzliche Masse auf der Folie.
Hier lasst uns einmal eine Parallele zum Motorrad- oder Auto-Fahrwerk ziehen. Generationen von Technikern sind damit beschäftigt, die sog. ungefederte Masse des Rades zu minimieren. Ein leichtes Rad lässt sich einfacher federn, aber vor allem lässt es sich schneller und agiler „bewegen“, z. B. in der Lenkung. Gerade Motorradfahrer sind dort natürlich sehr sensibel, was die Masse der Räder angeht.
In etwa vergleichbar ist es bei der neuen Folienbedämpfung, die jetzt nicht mehr auf dem „bewegten Teil“, sondern fest mit dem „Rahmen“ verbunden ist. Abgesehen davon lässt sich dort die Dämmung wesentlich einfacher anbringen als auf der hauchdünnen "Wabbelfolie". Die neuen Dämmmaßnahmen ergeben eine leichtere Folie, die effektiver bedämpft werden kann. Ergebnis: Das gesamte Schwingverhalten konnte deutlich verbessert werden, was sich auch im Wasserfalldiagramm nachweisen lässt.
Ein schöner Nebeneffekt der Neuerungen: Die Prozess-Sicherheit beim Zusammenbau konnte durch die steiferen Polplatten und die neue Anbringung des Dämmstreifens auf dem „festen Rahmenteil“ gesteigert werden. Die alten Systeme waren in diesem Punkt schon Weltspitze. Das zeigte sich durch extrem geringe Serienschwankungen. Die neuen Chassis sind eine andere Liga. Im Prinzip haben die neuen Coaxe keine Serienschwankungen. Die Serienschwankung tendiert tatsächlich gegen 0. Nachteil: Die Marketingabteilung kann nicht ins Prospekt schreiben, dass ihre Systeme gematcht werden. Ganz einfach, weil es sinnlos ist.
Nicht sichtbar ist die neue Verklebetechnik der Magnete auf den Polplatten, nehmt es einfach zur Kenntnis.
Von außen deutlich sichtbar sind die "Gummipöpel" zwischen den Längsstegen der vorderen Polplatte. Diese sollen feinste Resonanzen bekämpfen. Da gibt's jetzt nicht so viel zu schreiben ... Gummidämpfer eben. Aber Vorsicht: Aus verschiedenen Gründen können diese NICHT verklebt werden. Zwar sind sie nicht so empfindlich wie die Folie, aber drückt nicht auf die "Gummipöpel" um zu testen, ob es wirklich Gummi ist. Selbst wenn ihr so ein Ding wieder hervorfingern könntet, ihr würdet ihn nie mehr einbauen können. Denn das geht auch im Werk nur, wenn die Polplatte in einer Schablone liegt und das System noch nicht zusammengebaut ist.
By the way - der Zusammenbau
Auf ein Jahresmittel gerechnet dauert die Herstellung eines Coax oder eines LineSourceDrivers ungefähr 4 Stunden. Der kleine Coax geht etwas schneller, der Line dauert etwas länger.
Vor einigen Wochen hat mir ein Händler auch gesagt, dass es immer noch das Gerücht gibt, dass die PIEGA-Folien aus China kommen. Sofern Mario keine Chinesen unter der Arbeitsplatte versteckt hat bzw. er selbst kein Chinese ist, kann davon ausgegangen werden, dass die Coax-Chassis, der LineSourceDriver und der LDR-Hochtöner in aufwändiger und sehr teurer Handarbeit bei PIEGA in Horgen, CH gebaut werden.
Lediglich die AMT-Folie aus der neuen TMicro-Serie und den kleinen Classics kommt aus dem Reich der Mitte. Daraus wurde aber auch nie ein Hehl gemacht.
Im Bild die alte und die neue Folie. Auf der alten Folie sind deutlich die "schwarzen Ränder", die Bedämpfung, zu sehen.
Auf den neuen Polplatten erkennt man am Rand und im Zentrum um den Hochtöner das Dämmmaterial und zwischen den Längsstegen die "Gummipöpel".
Hier ein Video der Herstellung
Zur Themenübersicht des Besuchs im Sept. 2016 mit den Links zu vielen Detailinfos
Wahrscheinlich sind nur noch die Schrauben zur Chassisbefestigung auf der Schallwand unverändert geblieben, der ganze Rest ist komplett neu. Das fängt beim Trägermaterial der Folie an und endet an der Zusammensetzung des Klebers für die Magnete. Dazwischen liegen dann noch geänderte Fertigungsprozesse, stärkere Magnetfelder .... na, so der ganze Kram halt
Der Folienhersteller hat die Ätztechnik weiter entwickelt und ist jetzt in der Lage, die Abstände zwischen den Spulendrähten nahezu auf „0“ zu bringen. OK, ganz auf „0“ geht es ja nicht, aber für Menschen meines Alters ist der Zwischenraum der Spulendrähte so gut wie unsichtbar. Einfach geschätzt und aus dem Bauch heraus ist der Zwischenraum in etwa so dick wie ein Haar. Dabei ist der Ausdruck "SpulenDRÄHTE" nicht ganz korrekt, denn es ist ja nur ein „Draht“, der auf der Folie mäanderförmig ineinander verschlungen ist. Auf meinem Avatar-Bildchen seht ihr noch deutlich den Abstand zwischen den Drähten der alten Coax-Version. Die neue Folie sieht eher wie eine durchgehende Alu-Folie aus.
Diese - nennen wir es jetzt einmal so - höhere Packungsdichte ergibt ein stärkeres Magnetfeld, wenn diese Spule mit Strom durchflossen wird. Da auch der Magnethersteller weiterentwickelt hat, erzeugen auch die Magnetstäbe auf den Polplatten ein stärkeres Magnetfeld. Das neue Folienlayout und die neuen Magnete ergeben einen deutlich verstärkten Antrieb, der seinerseits positiven Einfluss auf das dynamische Verhalten hat.
Auf den ersten Blick gar nicht so spektakulär sind die neuen Polplatten (dort werden die Magnetstäbe aufgeklebt), die aus festerem und auch dickerem Stahl bestehen.
Da auch schon die vorherigen Magnete nicht gerade schwach waren, schafften sie es tatsächlich, dass sich die alten Polplatten beim Zusammenbau ganz leicht verzogen. Sie wellten sich praktisch zur Mitte hin „nach außen“. Der Abstand der Polplatten war in der Mitte des Systems immer etwas größer als am Rand. Durch diese Abstandsveränderung der Polplatten war das Magnetfeld im geometrischen Zentrum des Systems immer etwas schwächer. Wer bei den alten Coaxen eine leicht gebogene vordere Polplatte erkennt, muss keinen Defekt befürchten. Das sind einfach die Magnetkräfte, die versuchen beide Polplatten auseinander zu drücken.
Die neuen Polplatten bleiben fast perfekt gerade und ihr Magnetfeld ist somit gleichmäßig homogen.
Einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung des Systems ist die neue Art der Folien-Bedämpfung. Es wird neues Dämm-Material benutzt, aber vor allem bewirkt die neue Anbringung einen Fortschritt. „Früher“ wurde ein Dämmstreifen rings um die Folie geklebt. Abgesehen davon, dass dies extrem schwierig war, per Hand eine Dämpfung hochpräzise auf die Folie zu kleben, ist der größte Nachteil die zusätzliche Masse auf der Folie.
Hier lasst uns einmal eine Parallele zum Motorrad- oder Auto-Fahrwerk ziehen. Generationen von Technikern sind damit beschäftigt, die sog. ungefederte Masse des Rades zu minimieren. Ein leichtes Rad lässt sich einfacher federn, aber vor allem lässt es sich schneller und agiler „bewegen“, z. B. in der Lenkung. Gerade Motorradfahrer sind dort natürlich sehr sensibel, was die Masse der Räder angeht.
In etwa vergleichbar ist es bei der neuen Folienbedämpfung, die jetzt nicht mehr auf dem „bewegten Teil“, sondern fest mit dem „Rahmen“ verbunden ist. Abgesehen davon lässt sich dort die Dämmung wesentlich einfacher anbringen als auf der hauchdünnen "Wabbelfolie". Die neuen Dämmmaßnahmen ergeben eine leichtere Folie, die effektiver bedämpft werden kann. Ergebnis: Das gesamte Schwingverhalten konnte deutlich verbessert werden, was sich auch im Wasserfalldiagramm nachweisen lässt.
Ein schöner Nebeneffekt der Neuerungen: Die Prozess-Sicherheit beim Zusammenbau konnte durch die steiferen Polplatten und die neue Anbringung des Dämmstreifens auf dem „festen Rahmenteil“ gesteigert werden. Die alten Systeme waren in diesem Punkt schon Weltspitze. Das zeigte sich durch extrem geringe Serienschwankungen. Die neuen Chassis sind eine andere Liga. Im Prinzip haben die neuen Coaxe keine Serienschwankungen. Die Serienschwankung tendiert tatsächlich gegen 0. Nachteil: Die Marketingabteilung kann nicht ins Prospekt schreiben, dass ihre Systeme gematcht werden. Ganz einfach, weil es sinnlos ist.
Nicht sichtbar ist die neue Verklebetechnik der Magnete auf den Polplatten, nehmt es einfach zur Kenntnis.
Von außen deutlich sichtbar sind die "Gummipöpel" zwischen den Längsstegen der vorderen Polplatte. Diese sollen feinste Resonanzen bekämpfen. Da gibt's jetzt nicht so viel zu schreiben ... Gummidämpfer eben. Aber Vorsicht: Aus verschiedenen Gründen können diese NICHT verklebt werden. Zwar sind sie nicht so empfindlich wie die Folie, aber drückt nicht auf die "Gummipöpel" um zu testen, ob es wirklich Gummi ist. Selbst wenn ihr so ein Ding wieder hervorfingern könntet, ihr würdet ihn nie mehr einbauen können. Denn das geht auch im Werk nur, wenn die Polplatte in einer Schablone liegt und das System noch nicht zusammengebaut ist.
By the way - der Zusammenbau
Auf ein Jahresmittel gerechnet dauert die Herstellung eines Coax oder eines LineSourceDrivers ungefähr 4 Stunden. Der kleine Coax geht etwas schneller, der Line dauert etwas länger.
Vor einigen Wochen hat mir ein Händler auch gesagt, dass es immer noch das Gerücht gibt, dass die PIEGA-Folien aus China kommen. Sofern Mario keine Chinesen unter der Arbeitsplatte versteckt hat bzw. er selbst kein Chinese ist, kann davon ausgegangen werden, dass die Coax-Chassis, der LineSourceDriver und der LDR-Hochtöner in aufwändiger und sehr teurer Handarbeit bei PIEGA in Horgen, CH gebaut werden.
Lediglich die AMT-Folie aus der neuen TMicro-Serie und den kleinen Classics kommt aus dem Reich der Mitte. Daraus wurde aber auch nie ein Hehl gemacht.
Im Bild die alte und die neue Folie. Auf der alten Folie sind deutlich die "schwarzen Ränder", die Bedämpfung, zu sehen.
Auf den neuen Polplatten erkennt man am Rand und im Zentrum um den Hochtöner das Dämmmaterial und zwischen den Längsstegen die "Gummipöpel".
Hier ein Video der Herstellung
Zur Themenübersicht des Besuchs im Sept. 2016 mit den Links zu vielen Detailinfos